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“Hacemos miles de pruebas virtuales antes de que un auto sea chocado de verdad”

Ingeniero estadounidense Eric Heitkamp cuenta cómo se realizan los test en los laboratorios de Honda

El estadounidense Eric Heitkamp es el ingeniero principal del equipo que realiza las pruebas de choque en el departamento de seguridad automotriz de Honda, en Ohio, Estados Unidos. Lideró el equipo que desarrolló un nuevo tipo de airbag que estará disponible en el mercado estadounidense el próximo año.

Cuenta que desde pequeño su padre lo retaba porque destruía todo.

'Mi papá me decía por qué no hacía algo constructivo y, bueno, terminé destruyendo autos', relata.

El futuro quiso que continuara haciéndolo, pero para salvar vidas.

-¿Cómo es un día normal para un ingeniero que trabaja en choques de autos?

-Cada jornada es distinta en términos de tácticas y trabajo, pero siempre apuntamos al mismo objetivo: mejorar permanentemente la resistencia contra choques de los vehículos de Honda para así salvar más vidas. En algunas jornadas nos dedicamos a investigar nuevas tecnologías y fenómenos; en otras nos toca negociar nuevos trazados, realizamos simulaciones y las estudiamos y hacemos pruebas reales de choques a vehículos para confirmar nuestros diseños.

-¿Desde cuándo desarrolla este trabajo en Honda y cómo obtuvo este puesto en el centro de Honda Research And Development en (I&D)?

-Di mis primeros pasos en Honda cuando era estudiante de ingeniería en la Universidad Estatal de Ohio. Durante mi época de universitario me enamoré del concepto de la seguridad automotriz. Siempre he tenido una pasión por desafiar los límites de los diseños, desde mi niñez jugando en el arenero, hasta ahora en un contexto altamente tecnológico de choque de autos.

En junio de 2001, tras graduarme de la universidad, me uní a Honda como un trabajador a tiempo completo, enfocándome en promover mejoras en nuestros sistemas de seguridad.

-En un período de trabajo normal, ¿cuántos autos se chocan por día o por mes en el laboratorio?

-Tenemos la capacidad suficiente para hacer dos pruebas por día internamente, e incluso más en laboratorios externos. En ciclos de alta actividad, hacemos pruebas todas las jornadas laborables del mes.

-¿Cuántas personas trabajan en el área de choque de autos?

-Somos casi 100 ingenieros dedicados a la investigación de la resistencia contra choques, todos trabajando en aspectos únicos de diseño y performance.

-¿Cuántas veces deben chocar un auto para extraer conclusiones científicas de lo que está siendo estudiado? ¿Cuánto se demoran?

-Con la evolución de las simulaciones de choques de vehículos hacemos miles de pruebas virtuales antes que un auto sea chocado de verdad. Idealmente, nos acercamos a un punto tal, que tenemos la confianza suficiente para desarrollar una sola prueba de confirmación en un vehículo real. Ese test físico toma casi toda una semana en prepararse y casi un día para analizar completamente los resultados.

-¿Cuál es la parte más entretenida de chocar autos?

-Inventar las tecnologías que aportan nuevo valor a nuestros clientes en la resistencia a choques y ayudar a salvar sus vidas. Las mariposas que aparecen justo después de un impacto violento controlado nunca pasan.

-¿Cuáles son los elementos específicos que se necesitan para realizar los choques?

-Si preguntas qué se requiere para llevar a cabo pruebas significativas y precisas, los ingenieros de pruebas y los técnicos que las llevan a cabo son lo más importante. Las herramientas solas no pueden darnos buenos resultados: la habilidad, pasión y escrupulosidad de mis colegas son lo que permite obtener resultados confiables.

-¿Cuánto tiempo de trabajo requirió desarrollar el nuevo airbag para copiloto en I&D?

-El proyecto de investigación empezó hace casi cuatro años, donde pasó de un prototipo a un airbag de última generación para el copiloto, mientras actualmente avanzamos a la etapa final de verificación antes de la producción en masa.

El principal desafío de este proyecto fue cumplir con todos los requisitos de Honda con un diseño de tres cámaras. Tradicionalmente, los airbags para copilotos están hechos de una única cámara de gran tamaño. El diseño de tres cámaras, con un panel en forma de vela, tiene más material, menor volumen en cada cámara y más costuras para ensamblar todos sus componentes.

Refencia: http://portal.nexnews.cl/showN?valor=cqeiy